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            胡麻油精煉設備

            胡麻籽油主要指標要求
            精制后的胡麻籽油,質量規格要達到水分0.07%以下,酸價為0.4mgKOH/g以下,碘價為177--195gI/100g,相對密度為 0.9320--0.9380,折射率為1.4790--1.4810,皂化價為189--195mgKOH/g,加熱試符合國家標準,精煉率為低于 96%。
            胡麻籽油精煉具體操作方法
            (1)胡麻籽油入精煉罐前,須檢查管路閥門是否正常,每罐辦理送油完畢后,應立即關閉進油閥門。入油罐待精煉的粗胡麻籽油,須先清除油面泡沫,使油面平滑,并靜置適當時間(不少于15min),使油中不存有泡沫。調整原油溫度到25—35℃。
            (2)水洗 將泵入洗罐的油加熱升溫,同時開動攪拌器加入75--80℃的熱水,使油溫保持80--85℃(溫度不許超過85℃)。當水加完時(加水量為油量的 15%--20%,加水時間38--40min),停止加熱,繼續攪拌15min,即停止攪拌,沉淀2h(第一次),將水洗罐底的排水閥打開,放走約 3/4的洗滌水(放走洗滌水前先將管路中存留的油頂入油水分離罐收回)。然后關閉排水閥,打開通往油水分離罐的閥門,將剩余的油水混合物,慢慢放入。第一次水洗時,必須把油水中間層的黏質物全部放入分離罐見到好油為止,再關閉閥門。
            油水分離,須有專人掌握,在分離罐內進行分離時,須將罐內加熱盤管打開,升高溫度(不許超過80℃),經過分離后將水放走,收回殘油。
            按上述方法將油機續水洗至洗滌水完全澄清時為止,第二次水洗的沉淀時間為1.5h。
            (5)脫水前先檢查有關管路閥門是否正常,然后將水洗賓的油泵入真空脫水罐,同時打開蒸汽閥門,開動真空泵和攪拌器,調整冷凝器的冷卻水,并開動循環油泵加速 真空脫水罐內油的循環。真空脫水罐的真空度保持在0.0867MPa以上。脫水時間約為3h,從脫水罐輸送油算起,脫水后的油要取樣協同質檢員檢查。發現 脫水不足時,須繼續進行脫水。脫水溫度維持在70℃左右。
            脫水完畢,停止真空泵,打開空氣閥,慢慢放入空氣。檢查管路閥門是否正常,然后輸送油通過冷卻管冷至25--30℃流入沉淀罐準備壓濾。
            (6)壓濾-檢查壓濾機管路閥門是否正常。檢查油溫必須在30℃以下。油濾完后,停止濾油泵關閉閥門,輕輕打開濾板使內部油流入油盤,再清除濾布上的濾渣。檢查濾布使用情況,準備更換或洗滌。濾布殘油應用離心機分離收回。
            (7)殘油回收-利用油水分離罐,分離收回的油,再重新精制。帶有殘油的濾布,折疊整齊均勻,放入離心機內,經過分離,把殘油收回重新進行精煉。離心機操作時,必須嚴格掌 握離心機的速度,啟動時由慢轉逐漸加到快速。如在轉動時中途需要停止,應停電動機,但離心機沒有完全靜止時,絕對不許合閘繼續開動。
            加入火堿數量及堿液濃度,視壓濾粗胡麻籽油酸價及雜質含量的多少而定。酸價高,則中和游離脂肪酸所需堿量要多,濃度要高,酸價低,堿量要少,濃底要低。雜 質多時,超加堿量要多。根據胡麻籽油雜質含量,超加堿量一般為0.1%--0.2%。但收于毛油中的成分復雜,如單就酸價,雜質來決定用堿量及堿液濃度, 有時并不一定能得到很好的效果,因此最好在精煉前先做小杯試驗。加堿溫度不許過高。加堿中和后升高油溫以破壞其乳化狀態,使皂粒與油分離完全。加堿中和時 的攪拌速度應快,目的是使堿液與油充分接觸,使油中的游離脂肪酸迅速中和,待游離脂肪酸完全中和后,在升溫時期,攪拌要慢,防止已形成的皂粒被碎裂成小粒 難于下沉。然后進行水洗,以去掉溶于油中的微量皂粒與游離堿。亞麻籽油經過水洗以后,含水量高(0.3%),保存時容易使質量發生變化,所以必須進行脫 水。精煉的最后一道工序是冷涼壓濾,以除去油中所含蠟質物。
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